Un guidage sophistiqué et une gestion de la boue rigoureuse conditionnaient la réussite de ce chantier particulièrement délicat. BIR a su mettre en œuvre les moyens qui convenaient.

Francis KUZZAY, chef de projet chez RTE Normandie-Paris, situe le contexte : « En réalisant ce forage dirigé sous la Seine, BIR participe à la création d’une liaison souterraine 225 000 Volts dont le maître d’ouvrage est RTE, le gestionnaire du réseau français de transport d’électricité.
Longue de 21 km, cette liaison s’étend entre les postes électriques de Nanterre et de Nourottes, et franchit à trois reprises les boucles de la Seine par forage dirigé. Cette technique est également utilisée pour la traversée des grands axes routiers ou ferrés. Au final, ce projet permet de renforcer l’alimentation électrique du Nord-Ouest parisien en rééquilibrant les zones de consommation des postes électriques de ce territoire.
En réalisant cette liaison par technique souterraine, RTE montre sa volonté de prendre en compte l’aspect environnemental et contribue ainsi à l’équilibre entre la préservation du patrimoine naturel et l’évolution nécessaire de l’urbanisation »
Pour cette nouvelle liaison au départ du poste de transformation de Nanterre il fallait, entre autres, traverser la Seine en passant sous l’île Saint Martin. Trois forages parallèles de 450 mètres étaient prévus, afin de mettre en place trois fourreaux en polyéthylène de 250 mm, ainsi que quatre de 63 mm pour la télécommande et la fibre optique. Un espacement de 5 mètres était demandé entre chaque forage.

L’expérience de 1997

« Nous avions déjà traversé la Seine presque au même endroit en 1997 » se souvient Jorge GASPAR, le chef du service forage de BIR. «Mais le poste EDF avait été entre-temps remanié et ce n’est qu’après les DICT que des investigations complémentaires ont révélé que nous étions à une dizaine mètres seulement de cet ancien forage »
« Nous avions parfaitement en mémoire les difficultés que nous avions  rencontrées à l’époque, en particulier la présence de palplanches à 12 mètres de profondeur coté Nanterre qui impliquait un départ à forte inclinaison, avec pour conséquence un passage à une profondeur de 22 mètres sous la Seine dans des argiles collantes et gonflantes, que nous ne pouvions éviter »

Un guidage de précision

Pour le guidage un spécialiste de PRIME DRILLING avait fait le déplacement avec son matériel, un système "PARATRACK". Les nombreux réseaux sensibles sous les deux berges (gaz haute pression, pipe-line d’hydrocarbures de 10 pouces, câbles haute tension de 225 000 et 63 000 volts) interdisaient en effet tout droit à l’erreur. Seul un appareil de guidage de ce type pouvait garantir la précision nécessaire. Par ailleurs, le courant et la circulation fluviale à cet endroit ne permettaient pas l’utilisation d’une embarcation.
« Pour la partie sous berge les références en 3D provenaient des signaux magnétiques émis par une balise positionnée et étalonnée en surface. Pour la partie sous la Seine nous avons passé un câble de guidage dans un des fourreaux du forage de 1997 qui était resté en attente et y avons envoyé un courant continu qui nous a permis de caler notre trajectoire par rapport à celui-ci » Les diverses informations mesurées par la sonde dans la tête de forage, essentiellement l’inclinaison, l’azimut, et la position horaire, étaient acheminées vers la surface par un câble inséré dans les tiges. Ces informations étaient traitées par un logiciel, fournissant en permanence la position de la tête de forage sur un moniteur de contrôle situé dans le poste de commande ainsi que sur le tableau de bord de la foreuse. La précision de ce système est impressionnante.

Une boue de forage savamment dosée

« Ici encore nous avons tiré profit de notre expérience du forage de 1997. Nous avons fait venir Pierre BREUILLET, spécialiste de SÜD CHEMIE, afin de déterminer les produits et les dosages à utiliser en fonction des formations géologiques que nous allions rencontrer, en particulier pour le passage dans les argiles »
Ces argiles présentent en effet la désagréable particularité d’absorber l’eau et de gonfler, venant ainsi serrer et coller les tiges, les outils, et la canalisation, au risque de bloquer complètement le forage dans le sol. La bentonite, une XR d’une viscosité de 70 à 80 secondes ne suffit alors plus, et seuls des additifs spécifiques permettent de combattre leur action. Ce sont du "SC lube" et du "SC vis" qui ont été utilisés.
Une pompe à boue d’une capacité de 2 500 l/min et un dessableur permettaient d’assurer des débits à la hauteur des difficultés, avec une confortable réserve de sécurité.
« des matériels conçus et réalisés par BIR » précise, non sans fierté, Jorge GASPAR.


Le matériel

La foreuse était le plus gros matériel dont dispose BIR : une American Augers DD-100 de 45 tonnes de traction, équipée de tiges de 9,5 mètres de long et d’un diamètre de 4 pouces 1/2 IF (110 mm). Pour le forage-pilote c’est un "Bent Sub" avec tricône acier qui a été utilisé, avec porte-sonde et tige non magnétique, soit un ensemble d’une longueur totale de 15 mètres.
Les alésages étaient prévus avec des aléseurs à ailettes et à piston jusqu’au diamètre final de 400 mm.
Parallèlement au forage une autre équipe travaillait à la soudure des éléments de polyéthylène coté sortie : pas moins de 100 barres PEHD de 13,4 mètres de long en diamètre 250 mm(SDR 7,4) à souder au "miroir" avec élimination des bourrelets internes par arasement !

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