En 2008, comment terrassiers et carriers gèrent-ils leur parc de matériels ? Quelle est leur politique d’achat ? Neuf responsables définissent ici leurs choix stratégiques. Les terrassiers, compte tenu de l’investissement élevé en matériels que nécessite leur activité, ont une culture spécifique (achat plutôt que location ; internalisation de la gestion du parc) moins marquée chez les carriers, même si des évolutions se dessinent. Tous anticipent une bonne année 2008, maintenant à haut niveau leurs décisions d’achats d’engins au cours des mois à venir.
Un second article issu de cette enquête traitera prochainement des choix effectués par les carriers et les terrassiers en matière de développement durable, s’agissant de l’achat, de la gestion et du renouvellement de leur parc de matériels et équipements fixes.

Frédéric Martareche, Directeur International et Responsable du Développement Technique chez Bec Frères (groupe Fayat) : « L’avantage de compter du matériel au sein du groupe ».

Filiale du groupe Fayat depuis 2002, Bec Frères adopte les décisions relatives à l’achat et à la gestion des matériels au niveau de ses structures grands travaux ainsi que de ses 5 agences en France, à Toulouse, Lyon, Aix-en-Provence, Nogent-sur-Marne et Montpellier, au sein de la direction du matériel. « Par exemple, les questions relatives à ce sujet seront traitées au niveau national dans le cadre du chantier de terrassement de la LGV, mais pourront l’être en agence, pour un chantier local », explique Frédéric Martareche. Le parc comporte plusieurs centaines d’engins, correspondant aux activités de l’entreprise, dont du terrassement, avec aussi plusieurs carrières permanentes en France. Bec Frères compte des chantiers à l’international, par exemple en Malaisie. « Si nous souhaitons éviter la dispersion et rationaliser la gestion des pièces de rechanges en limitant le nombre de marques, nous conservons aussi une certaine ouverture », poursuit le responsable.
Le choix du matériel obéit au ratio « coûts-performances » ; « nous tenons compte également de la disponibilité et de la qualité du réseau notamment en matière d’approvisionnement en pièces de rechange », explique-t-il. Un autre critère « réside dans le développement durable ». Sans oublier la disponibilité : « il est devenu fréquent de devoir attendre plusieurs mois avant la livraison de la machine commandée. C’est ainsi que récemment nous avons acheté pour la Malaisie deux pelles VOLVO alors qu’initialement nous souhaitions donner la préférence à HITACHI. »
L’offre commerciale ne correspond pas toujours aux attentes : « il nous arrive avant d’envoyer telle ou telle machine sur chantier d’ajouter par exemple un avertisseur de recul ou un complément qui n’est pas livré en série. » Bec Frères a une particularité, sa capacité à s’approvisionner auprès des constructeurs intégrés dans le groupe Fayat. « Nous achetons des compacteurs BOMAG, des finisseurs Marini, et avons acheté cette année une centrale 500 t/h SAE ; c’est bien sûr un avantage de compter ainsi du matériel au sein du groupe ». Chaque machine est suivie avec une grande traçabilité qui permet aussi d’analyser les écarts de consommation ou d’usure qui pourraient être liés aux conditions de conduite. Si 2005 et 2006 ont été marquées par un relatif tassement en matière d’achats de matériels, depuis deux ans, les chiffres sont plus élevés. « En 2008, nous investissons dans des camions 8x8, des tombereaux articulés et quelques pelles hydrauliques, en plus de notre politique régulière de renouvellement, avec un budget total d’achat de 10 millions d’euros. »
Concernant le matériel, « nous travaillons sur trois grands axes de progrès : si nous mettons toujours l’accent sur la sécurité des chauffeurs comme de leur environnement de chantier, nous définissons actuellement différents indicateurs relatifs aux matériels de chantier en matière de développement durable. Le troisième axe concerne certaines améliorations techniques des machines, telles que le guidage laser ou le repérage GPS qui assure une bonne traçabilité des mouvements de l’engin au niveau géographique et horaire, pour connaître précisément par exemple les mouvements de terre. Nous travaillons aussi sur la pesée en continu des charges dans les camions ».
Nous avons également travaillé ces dernières années sur l’utilisation d’une machine très astucieuse développée par le groupe Fayat pour recycler l’intégralité d’une chaussée, la MCR 250, « mais alors que tout le monde parle de développement durable et de préservation des ressources naturelles, les décideurs restent très prudents sur la mise en application de telles solutions innovantes. »

Guy Touchard, Carrières du Boulonnais sur le site de Ferques : « Le parc de matériels se compose de 5 tombereaux rigides de 100 t et 2 de 60 t ; 2 pelles hydrauliques ; 2 locotracteurs ; 1 niveleuse ; 3 camions de dépôt de 30 t ; 3 chargeuses de 12 m3 et 6 de 6 m3 ; 1 foreuse. Ont été acquis récemment 1 foreuse T4 et 1 chargeuse de 6m3. La fiabilité et la robustesse sont les critères analysés lors de tout achat. Pour le moment, le groupe ne souscrit pas de solutions « full service ». Dans la gamme des gros engins, le site de Ferques achètera en 2008 un tombereau articulé de 100 t et une chargeuse de 15 m3. »

Alain Martinez, responsable de la maintenance des installations fixes et du matériel mobile pour l'activité de CEMEX Granulats en France : « Pour répondre aux attentes de l'activité granulats et être en cohérence avec l'organisation CEMEX, le poste de responsable de la maintenance a été créé il y a moins de deux ans. »

 « Sur 42 carrières en France, CEMEX compte plus de 300 matériels mobiles. En 2008, plus de 10 % du parc sera renouvelé ; nous achèterons 40 machines dont des chargeuses, des dumpers et des pelles, avec un nombre réduit de marques. CATERPILLAR et VOLVO représentent environ 80 % de notre parc. » Le parc évolue. « La taille et la performance des engins augmentent régulièrement. Mais les prix unitaires ont fortement progressé et continuent de progresser sous l’impact notamment de la forte hausse de l’acier et de l’énergie. Concernant la maintenance, nous affinons notre suivi grâce au recueil de données par satellite. Les excès de température comme les échéances de vidange remontent automatiquement. Cela permet aussi de détecter certaines anomalies dans la conduite et de se montrer vigilants sur ce sujet comme en matière de vitesse de circulation sur les sites, pour réduire les accidents». Parmi les évolutions récentes, « nous avons généralisé les graissages centralisés sur nos machines. Nous avons équipé tous les engins roulants de signaux de recul, sonores ou visuels. Depuis quelques années, de nombreuses opérations d’entretien peuvent être effectuées à partir du sol, ce qui diminue le risque de chute. » Le matériel fixe évolue plus lentement « compte tenu des investissements nécessaires » avec des améliorations en matière de réduction du bruit et des poussières. Chez CEMEX France le poste de responsable de la maintenance a été créé il y a moins de deux ans « pour répondre aux attentes de l'activité granulats et être en cohérence avec l'organisation CEMEX. » Des méthodes modernes de maintenance sont en cours d'adoption, « dont l’analyse thermographique qui par étude des points chauds décèle d’éventuels dysfonctionnements électriques. De même l’analyse vibratoire met en évidence des problèmes d’équilibrage ou d’usure de roulements, surtout au niveau du matériel fixe. Pour le matériel mobile, nous nous référons aux plans de maintenance des constructeurs. »
CEMEX France bénéficie de l’appui de Prevencem dans différents domaines dont l’entretien des pistes ou la qualité des sièges et leur conformité aux normes : « il nous est arrivé de devoir demander de changer un siège sur un engin neuf du fait de sa non-conformité. »

Jean-Luc Godard, directeur du matériel chez DTP Terrassement (groupe Bouygues) : « Il faut savoir acheter et entretenir le matériel, nous disposons de cette expertise qu’il est important de conserver en interne. »

« DTP Terrassement compte 250 machines de production en France et 400 à l’étranger, où, en englobant les équipements électriques, le total représente 1 000 moteurs. » pelles, bouteurs, tombereaux, draggers et chargeuses forment l’essentiel du parc en France. « En tant que terrassiers, nous avons un parc important, qu’il convient d’optimiser, pour que cela coûte le moins cher possible. Il faut savoir acheter et entretenir le matériel, nous disposons de cette expertise qu’il est important de conserver en interne. » La location ? « à peu près 80 matériels par an sont loués pour répondre aux pointes du carnet de commandes. La location longue durée peut nous permettre de tester de nouvelles machines. » L’électronique et la traçabilité concourent à une meilleure gestion des machines. « Depuis 2007, 80 % de nos matériels sont équipés de systèmes électroniques de suivi de données. Les standards varient selon les constructeurs, chacun a le sien. Peut-être en viendrons-nous à développer notre propre système. » En 2008 DTP Terrassement achètera 12 machines en France, moins que les années précédentes, pendant lesquelles le parc a progressé d’environ 10%.
L’offre commerciale demande à être adaptée sur certains points. « Nous souhaitons que les ceintures de sécurité soient conçues avec trois points ce qui n’est pas toujours le cas. De même, nous souhaitons la généralisation du pesage embarqué. Les constructeurs devraient continuer à réfléchir sur les accès aux points d’entretien : par exemple le fait de devoir monter sur un bouteur pour certaines opérations de maintenance accroît le risque de chutes. L’esprit de prévention nous a poussés aussi à équiper certains matériels de dispositifs d’avertissements en cas de recul. » Filiale de Bouygues, DTP Terrassement, tout en partageant certains grands engagements du groupe, notamment, en matière de développement durable, définit ainsi sa politique de gestion des matériels selon les spécificités de ses métiers, « qui ne sont pas les mêmes par exemple que ceux de COLAS, autre filiale du groupe. »

Luc Lecompte, directeur du matériel chez GTM Terrassement : « La disponibilité des pièces de rechange, les facilités de dépannage, et le sérieux du service après-vente sont des éléments importants. »

« En terrassement pour décrocher des affaires il faut avoir le meilleur coût de revient », indique Luc Lecompte, directeur du matériel chez GTM Terrassement. Les achats sont décidés « par la direction du matériel avec le comité de direction et selon les opportunités. L’entreprise compte plusieurs centaines de machines. Elle fait appel à la location le cas échéant pour des besoins ponctuels notamment en été, compte tenu de la saisonnalité des chantiers. » Le parc évolue peu en volume, « avec une majorité de CATERPILLAR, de VOLVO, de KOMATSU. La disponibilité des pièces de rechange, les facilités de dépannage, et le sérieux du service après-vente sont des éléments importants. Le suivi des machines donne lieu à un bilan mensuel. GTM Terrassement effectue la maintenance en interne. » En 2008, GTM Terrassement achètera « plusieurs dizaines de machines, en renouvellement et achat ponctuel. » Les terrassiers ont une culture du matériel « indispensable. Certaines entreprises de terrassement ont dit que, sur un chantier de 100 millions d’euros il faut 100 millions d’euros de matériel en valeur de remplacement. Nous cherchons toujours à réduire les causes d'accident de travail. Il nous arrive de rajouter un marchepied et des poignées à un engin pour que les salariés puissent y monter plus facilement qu'avec ce que les constructeurs proposent en série. Ils sont prêts à le faire mais pas aux coûts que nous obtenons en interne. »

Dominique Flahaut Directeur Technique HOLCIM Granulats : « Depuis trois ans, tous les engins achetés sont placés sous contrat full service. »

« Les achats de matériels sont centralisés depuis la Belgique, ce qui répond à la demande des directions techniques nationales. Une grande évolution a été le passage progressif aux contrats full service incluant la maintenance ; à ce jour, la moitié du parc est gérée ainsi. Nous avons de petits sites sans atelier ni mécanicien ce qui nous oblige à externaliser la maintenance. Chaque achat de nouveau matériel donne lieu à une négociation. Nous demandons un engagement de reprise à 10 000 heures et calculons le coût horaire sur 10 000 heures. » Avec environ 45 sites en France, HOLCIM Granulats compte un parc de 134 engins, principalement constitué de chargeuses sur pneus (73) de tombereaux (26) et de pelles (16). CATERPILLAR, VOLVO, LIEBHERR et KOMATSU représentent 81 % du parc. A ce jour, CATERPILLAR et KOMATSU sont plus présents au front de taille dans les carrières de roches massives. Classiquement, les matériels sont renouvelés toutes les 10 000 heures, avec une longévité un peu supérieure pour les tombereaux. « Nous achetons en moyenne une quinzaine d'engins par an. » HOLCIM France suit attentivement « les matériels couverts par un contrat de full service. Nous avons un taux d’efficience de 96 % hors maintenance programmée. Cela nous a permis de diminuer le nombre d’engins de secours, ce qui contribue à l’attractivité du contrat full service. Depuis trois ans, tous les engins achetés sont placés sous ce régime. » En fin de compte « dans notre décision d’acheter telle ou telle marque pour un usage donné, la qualité du service après-vente est prise en compte au même titre que les qualités technique de la machine elle-même. » Concernant le matériel de carrières, les problématiques sont plus proches de l’industrie que de la construction. « Le parc évolue peu et plus lentement. Nous achetons des équipements surtout lors de l’ouverture ou de la rénovation de sites ; la maintenance est souvent sous-traitée localement. »

Gilbert ROUX, Directeur Général de Guintoli (groupe NGE) : « Il y a un retard dramatique dans la livraison des engins. »

 « Avec 47 sites en France, Guintoli compte environ 650 machines », explique Gilbert ROUX. « Avec les progrès des matériels et l’évolution des marchés de terrassement en France, qui ne comptent plus guère de très grands chantiers, nous avons besoin d’engins de catégories inférieures à celles que nous achetions auparavant. » Chez Guintoli, la maintenance est gérée en interne. « 200 salariés s’y consacrent ; notre atelier central au siège complète les ateliers régionaux. En 2008, 80 achats de machines sont prévus, dont des bouteurs, chargeuses, niveleuses et pelles ». Guintoli, outre le terrassement, exploite des carrières pour son compte ou comme prestataire et dispose d’un parc de carrier. « Le suivi analytique du matériel permet d’en rationaliser la gestion. Le taux d’utilisation, les pannes et les opérations de maintenance peuvent être consignées et comparées d’un matériel à l’autre, quelques ratios parmi de nombreux autres analysés régulièrement et qui ensuite conditionnent nos décisions d’achat. Cela inclut également le prix à la revente, sachant par exemple que de façon générale CATERPILLAR se revend mieux que KOMATSU. » Si la tendance à des chantiers éclatés ne facilite pas la maintenance, pour l’instant, « Guintoli a peu recours aux contrats full service. » La sophistication accrue de l’offre des constructeurs s’accompagne d’une hausse des compétences des mécaniciens, qui « à présent savent manier l’ordinateur ; le centre de formation dont nous disposons nous permet de leur donner de premiers rudiments avant de les envoyer faire un stage chez le constructeur. » L’offre de série doit dans certains cas être complétée de caméras et dispositifs d’avertissements en cas de recul. Guintoli a réagi contre les vols sur chantiers : « nos matériels sont dotés d’un repérage TRAQUEUR ce qui nous a permis déjà de repérer des machines volées à différentes reprises, parfois lorsqu’elles embarquaient pour quitter la France ! » « Nous bénéficions en 2008 des machines commandées en 2007 », conclut Gilbert ROUX. « Il y a un retard dramatique dans la livraison des engins, qui nous pousse dans certains cas à recourir à la location ou à anticiper le moment auquel est passée la commande. Dès juin 2008, nous passerons commande pour 2009, qui sera encore une bonne année, avec un carnet de commande qui reste très bon pour Guintoli. »

Jacques Perron, Directeur des Investissements et des Achats chez RAZEL : « La gestion de l’entretien en interne nous procure une maîtrise des opérations, une bonne traçabilité et une meilleure rentabilité économique. »

« En décembre dernier, nous avions en inventaire 1 548 machines dont 450 grandes machines de production. Le parc de RAZEL a une valeur neuve de 180 millions d’euros. » L’entreprise compte des carrières en France (deux près de Toulouse) et à l’international, au Cameroun, Mali et en Guinée Equatoriale. Le terrassement représente environ 20 % de son activité. Outre 8 stations de concassage, RAZEL compte ainsi : 3 centrales d’enrobés ; 88 pelles sur chenilles et à pneus ; 33 niveleuses ; 39 chargeuses sur pneus et à chenilles ; 46 bouteurs ; 70 tombereaux rigides et articulés ; 63 compacteurs. La location externe concerne « environ 10 à 15 % du parc selon les périodes. Elle écrête les pointes du carnet de commandes et concerne notamment les petites pelles ou chargeuses utilisées en régions. » Chaque engin donne lieu à un suivi technique et financier détaillé au moyen « d’un logiciel que nous avons fait développer selon notre cahier des charges spécifique. » Les heures d’utilisation, de maintenance, de pannes, les plannings d’entretien, le descriptif des diverses interventions ainsi que les coûts relatifs à ses opérations y sont consignés. Le souci de rationalité pousse à « réduire le nombre de marques en retenant celles qui donnent lieu à une excellente ou très bonne évaluation de notre part ; mais nous assurons une veille technique et technologique qui nous permet de faire évoluer notre parc. » Les marques CATERPILLAR, VOLVO, Renault Trucks, HITACHI, ATLAS COPCO, Toyota, METSO MINERALS, Ermont composent l’essentiel du parc, sélectionnées « en fonction également de la qualité du service après-vente et de la disponibilité des pièces de rechange. » La fiabilité accrue des matériels, issue des progrès techniques et de l’électronique embarquée, présente plusieurs avantages : « qui nous permettent de mieux optimiser le parc et de gérer au mieux la maintenance. » RAZEL, qui possède une forte culture du matériel, gère l’entretien en interne. « Nous avons ainsi la maîtrise des opérations, une bonne traçabilité et une meilleure rentabilité économique. Connaissant bien notre parc, nous pouvons nous montrer réactifs et envoyer par exemple certains matériels à l’étranger si nécessaire, ou vice versa. » Il est d’autant plus important de disposer en interne d’une bonne connaissance technique des matériels que certains constructeurs limitent la diffusion de certaines informations aux utilisateurs. En 2008, RAZEL investira au total « 30 millions d’euros dans l’achat d’engins et de matériels, dont un tiers de renouvellement et deux tiers correspondant à des commandes fermes au cours des mois à venir. » 2009 sera aussi marquée par une hausse des investissements pour le groupe qui « n’anticipe pas de baisse d’activité. » Parmi différentes priorités pour 2008, RAZEL teste trois procédés de géo-localisation et de transmission de données, des matériels sur différents sites ; l’objectif étant de construire son propre système « afin de ne pas être tributaire des constructeurs qui ont tous leur propre standard, qui ne correspond pas totalement à nos critères et ne permet pas leur utilisation dans un parc multi-marques. »

Denis MENARD, Directeur du Matériel chez Roger Martin : « Les matériels ont bien évolué mais ils sont aussi de plus en plus sophistiqués ce qui rend plus difficile la maintenance. »

« Par tradition, Roger Martin est propriétaire de la totalité de son parc et fait peu appel à la location. » L’entreprise compte différents sites en France, à Dijon, Besançon et Belfort. Le parc se compose de 60 machines dédiées aux grands travaux, (pelles, décapeuses, niveleuses, bouteurs, tombereaux rigides et articulés, concasseur mobile, etc.) 15 à Besançon, 10 à Belfort, 25 à Dijon, sans compter les camions. Il fait appel aux marques classiques dans de telles activités ; on y trouve des CATERPILLAR, LIEBHERR, VOLVO, KOMATSU… en part variable selon les engins et la disponibilité du service après-vente. « Dans un souci de rationalisation, nous essayons de ne pas avoir plus de trois marques par site. » Le parc de matériels de Roger Martin évolue à la hausse depuis deux ans après une période de tassement. « Nous recommençons à investir pour tenir compte de la progression du chiffre d’affaires et de la visibilité supérieure dont nous disposons actuellement sur l’évolution des marchés de terrassement », explique Denis Ménard. « La location permet occasionnellement de faire face à des chantiers ponctuels. » Les activités de terrassement nécessitent un parc conséquent de grands engins « dont les indicateurs sont suivis avec attention, qu’il s’agisse des taux d’utilisation, des pannes, au sein d’une base de données centrale, qui alimentent un tableau de bord mensuel. » Au chapitre des consommations, « nous souhaitons davantage de clarté de la part des constructeurs. » En 2008, l’entreprise Roger Martin a prévu d’acheter au total 15 machines, de 70 tonnes à 5 tonnes, soit deux fois plus qu’en 2007. Les matériels ne répondent pas toujours précisément aux attentes des exploitants : « c’est ainsi que nous avons doté tous les poids lourds et engins à pneus d’avertisseurs de recul. Nous aurions pu le demander aux constructeurs, mais le coût était élevé et nous avons donc géré ces évolutions avec un prestataire. Certains sièges de matériels que nous achetons neufs ne répondent pas à la réglementation, ce qui pose un problème juridique. En tant qu’entreprise nous n’avons pas les compétences pour vérifier si un siège est conforme ou non. » Dans l’ensemble, « les matériels ont bien évolué. Mais ils sont aussi de plus en plus sophistiqués ce qui rend plus difficile la maintenance. Pour cette raison, il est d’autant plus important lors de l’achat de vérifier la qualité du réseau après-vente, près du site sur lequel il est ou sera utilisé, ou de façon générale, sur l’ensemble du territoire. »  Un nouveau défi se profile estime encore Denis Ménard, avec l’augmentation du prix du carburant et les «normes anti-pollution ; l’offre des constructeurs devra encore évoluer sensiblement. »

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